Anwendung der Vorfertigung im Produktionsprozess

Fassadenplatten

Die Fassade des LWP zählt über 66,000 Löcher (Durchmesser: 3,0 - 18,0 mm), die mit je einem lauten Knall (!) aus einem 1,5 mm dicken Zinkblech geprägt wurden. Das ausgestanzte Muster ist eine digitale Abbildung des Panoramablickes. Dieses Bild ist eine fragmentarische Computerinterpretation des Rundblickes rund um den Pavillon, die am 30.03.2004 anhand einer 360° Panoramakamera gemacht wurde. Dieses Foto wurde anschliessend in Grauschattierungen (im Bereich zwischen 0(Schwarz) bis 255 (Weiss)) konvertiert, als Vorlage für das Lochmuster.

„ ... In der CNC-Presse, die uns zur Verfügung gestellt wurde, konnte ein Revolver 22 Werkzeuge enthalten. Abgesehen von den Stempeln, die wir zum Ausschneiden von Konturen und Nummern verwendeten, blieben uns noch 15 übrig, die wir als runde Stempel bestimmten. In den Abständen von je 17 Punkten pro Sättigung der schwarzen Farbe (255/15=17) setzte das Skript automatisch ein neues, grösseres Werkzeug ein.“ Die Fassade besteht aus leicht aufzubauenden „durchlöcherten“ Kassetten, deren Geometrie den vorher konfigurierten Achsenverteilungen zugeschrieben ist. Die Elemente setzte man an die aus den Wänden hervorspringenden Schrauben auf und schraubte sie anschliessend mit einem spezialen Aufziehschlüssel fest.

„... Die verwendeten 8,0 mm- Abstände zwischen den Platten bilden ein für das Vorfertigungsbauwesen charakteristisches Fugenbild, das die Gruppe der 66,000 Löcher leider absolut dominiert. Im ersten Entwurf war die Fuge um 7,0 mm breiter gedacht, was die Montage erleichtern und eine Reserve im Prozess der thermischen Materialdehnung bilden sollte. Der Sommer ging vorbei und die Kassetten blieben lauwarm, auch bei den höchsten Temperaturen. Eine kühlende Wirkung erzeugte die Luft, welche zwischen den Fassaden durchzog.“

Das Dach Die Dachkonstruktion besteht aus vorgefertigten Sandwich-Elementen mit einer Traghöhe von 250,0 mm, die an der Tragkonstruktion des Pavillons befestigt wurden (M10). Die Geometrie der Elemente wurde von den Konstruktionsachsen der unterliegenden Wände bestimmt. Im Konfigurationsprozess des LWP wurden die anfänglich im identischen Raster (1000 mm) vorhandener Fassaden den Elementen (dem Fenster, Türen), als auch dem funktionalen Grundriss angepasst. Die Pakete wurden mit Mineralwolle isoliert und zusätzlich innerlich mit einer dampfsperrenden, sowie von aussen mit einer wasserdichten Folie ausgefugt. Auf ein solchermassen befestigtes und isoliertes Dach wurden wasserdichte Tafeln OSB 12 mm aufgelegt. Danach wurde die Gesamtheit mit SARNAFIL- Bitumenmaterial (unser Sponsor) bedeckt. Die 1,5 %-ige Dachsenkung war für die östliche Fassade bedacht. Dort wurden auch die beiden Dachrinnen fest gemacht, die den Wasserüberfluss vom Dach ableiten sollen. Die Dachrinnen wurden im Raum zwischen den Fassadenpaletten versteckt und sind von der Fassadenseite nicht sichtbar. Der Dachaufbau (vier Menschen und der Gabelstapler = 6:33:07 Stunden

„ ... In dem ersten Konzept, befanden sich auch auf dem Dach Fassadenelemente mit Öffnungen (5.te Fassade). Sie wurden beinahe zum Pressen geschickt. Diese Idee wurde aber erstens: aus finanziellen Gründen, zweitens: wegen des Gewichtsverlusts und nicht -gewinns, und letztendlich wegen der Einschränkung der Bewegungsmöglichkeiten auf dem Dach, aufgegeben.“